矿热炉开炉及烘炉的详细事项及烘炉作业表
发布日期： 2018-12-21 14:38:55 阅读量（1642） 作者：刘梓明正确的开炉方式和过程控制是确保矿热炉炉龄的核心。本文分享的开炉方案借鉴直接电烘和传统炭烘加电烘方式，以电烘为主，辅助少量柴/炭烘，主要目的就是提高硅锰矿热炉烘炉效果，确保炉衬炉龄。
矿热炉的开炉分为三个阶段：炭/柴烘电极、去湿和预热炉窑;电烘焙烧电极、炉窑蓄热炉体;布料建立冶炼反应体系。
矿热炉开炉工艺实施目的：
(1)烘干去湿;
(2)确保2.5~3m长的电极工作端烧结良好;
(3)蓄热、培植冶炼坩埚和反应还原区。
1 开炉准备
(1)检查和调试炉子所有主辅助设备，主要是循环水、绝缘、电极夹紧提升、高低压电器等设备，确保各系统设备处于良好运行状态。
(2)烘炉材料就位及相关工作：
木材50吨，焦炭20吨(粒度40~100mm)及引火废油少许。
电极下端2.5m左右适当打直径5mm花眼，往电极壳加电极糊(粒度50~100mm)，糊柱高度控制7米左右，然后盖上电极壳防止灰尘落入，但要适当透气，以利于挥发份散逸(焙烧过程中，随着糊柱下降，要补加电极糊，以保证糊柱高度在7米左右);用耐火砖密封炉墙炭素材料部分;将电极缓慢落在炉底预放的炭块上，松开电极夹持，把持筒提到行程上限，烘烤电极段有效长度大于3米;三项电极压力环下面固定吊笼，吊笼下部加木柴，上部放焦炭。
2 柴/炭烘电极和炉体
炉底和炉壁加少量木柴浇废油点火，烘烤炉体和电极。该阶段主要是去湿和烘烤电极，炉膛内维持小火，尽可能保证炉膛热量均匀分布，吊笼内不断补加焦炭，保证电极烧结。
柴/炭烘预计时间72小时，柴烘后期注意检查电极焙烧情况并依据电极状态可适当调整柴烘时间。
3 电烘炉窑
电烘是开炉的核心阶段：三项电极同时炉底接地，不起弧坐死项，电能直接导入炉底产生热能，从而达到烘炉效果。主要工作及注意事项：
(1)清理炉膛吊笼、炭灰。
(2)同柴烘前一样对炉子各运行系统进行一次检查调试，特别要检查绝缘、循环水、电极及电极夹持升降、各导电部位螺栓是否松动、脱落，短网上是否有杂物等。
(3)通过星角转换或改变三台变压器高压联接方式，降低变压器二次电压等级，调整后各电压档位电压为正常电压除以1.732.
(4)在电极下炉底铺设大于电极直径的钢板，厚度8~10mm，在其上制作和安装导电柱。导电柱高度1200mm左右，直径内圈大于电极直径800mm左右，外圈大于内圈600mm。内圈直接坐钢板上接触炉底导电，外圈与钢板绝缘(钢板上放置300~500耐火砖)，内圈充满焦炭粒，直径0~10mm，并用电极反复轻压、夯实，内外圈中间填满碎硅石绝缘。导电柱内外圈均用8mm钢板制作，外壁加横竖筋固定。
(5)调整电极工作端长度约2500~3000m，放置导电柱焦粒上压紧。
(6)炉底其他部位铺一层厚度300mm左右粒度10~20mm焦炭。
(7)再检查相关设备，送电烘炉。正式送电时，先冲击三次(即电送上后立即停下)以检查三相电压是否平衡，短网有无短路。
(8)用70V(二次)左右最低档电压开炉，电烘时间用8天左右，总耗电80万度左右。
(9)电烘制度原则上由小负荷至大负荷缓慢升高，间断停电以均匀炉温，严格按烘炉进度表进行电烘作业。
(10)电烘期间经常给导电柱补加焦粒，观察设备运行情况 ，调整循环水量。
(11)均热或其他原因停炉，启动时均要从最低档位起步，逐步提高电压。
(12)烘炉期间准备好炉料，投料前炉底附加焦粒约20吨，炉底焦粒厚度约300~500mm，不清炉膛，即炉膛耐火砖、硅石等不清理。
附25500KVA硅锰炉电烘作业表。(电压等级140-186-243V)
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