锰硅合金炉漏炉原因分析及炉衬结构改进-找耐火材料网

锰硅合金炉漏炉原因分析及炉衬结构改进

发布日期： 2020-08-13 09:09:49 阅读量（328）作者：

锰硅合金在生产冶炼过程中，由于高温、高碱度溶液的腐蚀，导致炉衬早期破损，严重影响生产的正常运行，停炉检修既增加企业成本，又增加人力的消耗，使企业效应受损，这是企业最头痛的事。

1、漏炉的原因

从刨炉衬后进行分拆，查看破损部位、破损程度，确认有几个因素：

1.1炭砖漂浮

刚筑好的炉衬是一个完整无缝的整体，经焙烧启动生产运行，有的炉衬才几个月或者一年就出现炭砖漂浮，逼迫停产检修。主要原因是炉膛在高温下强辐光对炉衬的烧损，生产过程中的化学效应，产生高碱度的溶液，对炉衬的腐蚀，高称“吃碳”，故出现早期破损，在此过程中高温具备了腐蚀条件，最大破坏力是高碱度溶液，当一个完好的炉膛投入生产后高温和化学腐蚀同时发生，两者并行，早期硅锰炉衬是三层400mm厚的炭砖砌筑，40〜50mm的砖缝，用糊料捣打炭间缝，后又改进工艺，釆用自焙炭砖砌筑，或用胶泥细缝砌筑，其黏结强度差，在实践中证明这些方法都没有解决早期破损的问题。

1.2收缩缝导致炉衬早期破损

炉衬预热、焙烧过程中，先是糊料受热膨胀，当遇到焦化点时膨胀就基本结束了，收缩就开始了，收缩的结果是在糊料层内部产生收缩缝，这缝的大小不等、深浅不一、纵横交错，有的缝上下交接，形成通道，高温溶液就顺缝而下，炭砖之间的糊料密度比炭砖的密度小了很多，所以，先腐蚀糊料，收缩产生的裂纹扩大，变成裂缝，裂缝变成洞，很快的炭砖之间的糊料腐蚀完了，炭砖被孤立起来了，而金属溶液的密度是炭砖密度的几倍，便将炭砖抬起来了，漂浮于炉膛中，迫使停炉维修。这种腐蚀速度很快，往下第二层、第一层炭砖也会在短时间内出现炭砖孤立，甚至会烧穿炉底，导致事故发生。

1.3筑炉质量

筑炉水平变低，对炉衬使用寿命至关重要，企业选择筑炉队伍十分重要。一个好的筑炉队必须抓工人培训，严格考试、考核，择优录取。然而在实践中一些筑炉队伍抓培训的少，招工时只要年青、能吃苦就行，筑炉根本谈不上质量把关。企业选择这样的队伍筑炉，保你炉衬寿命只短不长。

2、炉衬结构改进

中国矿热炉结构发展大体分为三个阶段，第一阶段是三层炭砖+宽缝砌筑;第二阶段工艺改进，使用炭砖细缝胶泥砌筑，自焙炭砖砌筑;第三阶段工艺改进，釆用一层炭砖，宽缝砌筑+800〜900mm厚的冷捣糊。该公司在多年的炉衬施工、维修中有成功，也有过失败，总结了经验，吸取了教训，自己开发出能延长炉衬寿命的新型结构：炉底采用一层800mm×800mm×1800mm大炭砖层+微膨胀冷捣糊砌筑，如图1所示。

这种结构在生产过程中高温烧损与化学腐蚀同样发生，当生产几年后，炉膛中心会出现一个“锅形大坑”，深400〜600mm，因生产中死铁层出现了，会大大减缓腐蚀坑的扩大加深，不会发生早期破损。

例如：五矿湖铁(内蒙古一公司一厂1#炉2014年9月投产、日照钢铁2#炉于2014年10月投产，至今4年了，还在正常生产运行。