应对RH浸渍管的粘渣及下涨有效的预防及控制措施
发布日期： 2019-04-15 09:39:12 阅读量（336） 作者：刘梓明众所周知，浸渍管的粘渣及下涨对生产有巨大的影响，与其事后清理，不如采取一定的措施控制或减少下涨及粘渣的形成，从而降低工人的劳动强度，减少热停时间，提高浸渍管的作业率。经过长时间的摸索及经验的积累，总结出以下控制浸渍管粘渣及下涨的措施。
1、下涨的控制措施
1）要提高出钢温度，减少钢包温降，从而控制 RH 的升温幅度，以减少铝氧反应产物和脱氧产物在浸渍管下沿的蓄积从而减少下涨的产生。
2）采用“热烧法”。即在每炉处理结束后，钢包刚刚脱离浸渍管时，此时的下涨是红热状态，使用四分铁管向浸渍管下方的下涨吹氧气，红热的下涨发生燃烧变成液态掉落，从而达到清除下涨的目的，从而可以保证浸渍管下涨长时间满足作业要
求。
2、粘渣的控制措施
控制及减少浸渍管粘渣主要从粘渣的形成原因着手寻求解决办法。针对不同情况下浸渍管粘渣的形成原因，采取以下几点措施控制浸渍管粘渣。
1）钢包坐入后，立即进行吹氩操作，要将渣壳吹开、吹化，并保持小气量吹氩到处理位，从而节约处理时间，并使顶渣流态化，从而使其粘度降低，降低渣的附着力。
2）真空处理前向钢包内加入 100～300kg 的萤石，吹氩 1～3min 进一步降低渣的粘度，提高渣的流动性。
3）处理过程中采用“升、降钢包法”，即处理过程中频繁升、降钢包，升降高度不超过 100mm，从而使浸渍管侧壁的粘渣保持“动态”，降低其在浸渍管侧壁附着凝固的几率。升降的频率越高，防止粘渣的效果越好。
4）处理结束复压前一刻要将钢包降到设定高度以下 150mm 左右，以免顶渣上涨造成浸渍管上部侧壁粘渣。
5）采用热喷补作业，在复压时对浸渍管进行喷补，喷补料技能保护浸渍管耐材免受钢液侵蚀，又能在浸渍管表面形成一层隔膜，减少浸渍管粘渣形成。
3、改进效果
1）采取以上措施后，浸渍管粘渣和下涨得到有效控制，使浸渍管长时间保持一个较好的状态，最大程度提高了 RH 作业率，提高了生产效率。再未发生由于浸渍管下涨导致的耐材损坏和生产事故。
2）RH 的作业率得到较大提高，RH 钢产量不断增加，为汽车板超低碳等高附加值钢的生产创造了条件，大大提高了经济效益。
3）RH 浸渍管寿命由以前的平均 80 次，提高到现在的平均 90 次，最高已达 114 次，降低了生产成本。
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