人工捣制成型法打结坩埚的正确方法-找耐火材料网

人工捣制成型法打结坩埚的正确方法

发布日期： 2018-10-23 08:35:02 阅读量（691）作者：

坩埚打结时，按炉底、坩埚壁、炉口三个部位顺序打结。

①炉底的打结坩埚底部承受着全部钢液的静压力，尤其是坩埚底和坩埚壁的交界转角处是整个坩埚的最薄弱环节，要求有较高的打结质量。但是，由于此处坩埚砂料厚度变化大，散热条件不同，打结时不易均勻捣制，所以，转角处容易产生烧结裂纹导致漏钢。为了提髙该处的捣打质量，在打结此处时可釆用如图3-14所示的方法进行捣打。

具体方法如下。首先分批加入砂料进行打结，待硬砂层上升到凹坑以上时，取出表层的松散砂料，在硬砂层中挖出和型芯底部形状吻合的凹坑，然后把型芯放入，对准中心后固定型芯开始打结坩埚壁。炉底打结加料次数为4~5次，每次打结时间为10~30min(坩埚容量越大，打结时间越长)。凹坑的底部位置是非常关键的，通常应处在从下面数第二匝感应圈的上面。这样，可以保证坩埚底部温度不会偏低，防止炉底出现凝钢现象。

②坩埚壁的打结炉底与炉口间的部位称为坩埚壁，是坩埚的主要工作部位。它承受着钢液静压力、冲刷力、内外温差应力以及钢液的化学侵蚀作用等。所以，要求坩埚壁打结得均勻、致密，这样，烧结后才可得到优良的工作面，具有较高的使用寿命。

通常在打结坩埚壁时，砂料应分10~15次加入，每次打结时间应一定，一般在10~20min之间。每次加入砂料前应检查有无异物落入。干法打结时还要先加少量细粉砂料，以免出现分层。湿法打结时，每次加料前应用钢钎划松表层，以免层次间连接不牢产生横向烧结裂纹。打结过程应经常检查型芯位置是否在正中，以免型芯歪斜使坩埚壁厚薄不均，降低使用寿命。当硬砂层达到渣线以上，即从上面数第2〜3匝感应圈位置时，即转入炉口的打结操作。

③炉口的打结和砌筑渣线至出钢口之间的部位称为炉口。它处于感应线圈以上，钢液无法达到，不能进行高温加热。因此，炉口区不易烧结。此处虽然受力较小，但是其烧结质量不好，会在浇注时产生落砂，随钢流进入钢锭或铸件，形成夹渣D为了得到结实的烧结炉口，必须在砂料中增加细粉料的比例，或添加适量的黏土、水玻璃等，以得到较结实的烧结炉口。

大型感应炉的炉口用专门的耐火材料砌筑而成，这种用异形砖砌筑的炉口可以确保浇注过程不会产生落砂，对冶炼质量的提高有很大的好处。炉口砌筑完毕后，坩埚打结即告完成。