150kg容量镁砂坩埚的制作
发布日期： 2018-10-18 08:40:59 阅读量（1253） 作者：(1)砂料的质量
采用优质烧结镁砂，MgO含量不小于92%。经人工初选、破碎和磁选分级后使用。
(2)砂料的粒度配比
砂料的粒度配比列于表3-36中。由于采用高温烧结工艺，故坩埚砂料中不加硼酸，为了防止捣打时起尘，只加入约0.5%水分。全部坩埚用约135kg砂料(炉底捣打可用部分旧砂料)。
3)坩埚的制作方法
采用人工打结，石墨型芯作胎具的高温烧结法。坩埚的打结共分四个部分，即坩埚底部的打结、石墨型芯的安放、坩埚壁的打结和炉口的打结与砲筑，现分别叙述如下。
①坩埚底部的打结在铺好玻璃纤维布和石棉布的感应器内，加入两批共30kg砂料，用中12~14mm的尖头钢钎，由两人同时捣制，打结时间为20~30min，然后装入第三批砂料(15kg)，继续捣制20~30min，再加入第四批砂料(15kg)继续捣制20~30min后，检查厚砂层的位置，并取出浮砂料，按石墨型芯端部形状，在感应器的中心部位砂层中挖出凹坑，坑底距炉底砖的距离为140~160mm，相当于从下面数第二匝感应圈处，此后准备安放石墨型芯。
②石墨型芯的安放将包有草板纸的石墨型芯吊起，对准中心安放在炉底凹坑内。测量型芯四周与感应器的距离，调整使其处于中心，并以重物压在石墨型芯的端部，以免打结炉壁时其移动位置而影响坩埚壁厚的均勻性。石墨型芯安放完毕后，检査砂料中是否有异物落入，然后准备加入砂料打结坩埚壁。
③坩埚壁的打结石墨型芯安放完毕后，用钢钎将炉底表层砂料划松，并加入约0.1~0.2kg粒度小于0.5mm的细镁砂粉，拌勻后再加砂料。整个坩埚壁共分8〜10次捣制，每次加入砂料6〜8kg，捣制时间每次15min左右，两人交替位置进行捣制，每次加料前应加入相同数量的细镁砂粉，以免产生分层。捣制的钢钎运动频率为40次/min。
④炉口部位的打结与砌筑当坩埚壁捣制到与最上匝感应器时，开始打结炉口。由于炉口区烧结时温度低，处于渣线以上，不能很好地烧结。为了改变这种情况需要改变砂料的组成。炉口砂料组成如下：原砂料50%,细镁砂料30%，黏土粉20%,硼酸约2%,加入1%〜2%的水，混合均勻后使用。
炉口部位砂料分两批捣制，用平头钢钎捣制，每批砂料捣制lOmin。炉口打结完毕后可砌筑预先烧制好的出钢口和炉口砖，砌筑完毕后坩埚的制作即告一段落。
(4)坩埚的烧结
采用干法打结的坩埚可以立即加热进行烧结。150kg镁砂坩埚的烧结工艺曲线如图3-24所示。
烧结过程温度的控制，是利用光学高温计测量石墨型芯中央的测温孔内的温度，以此温度来表示烧结温度。烧结过程加热功率与对应的温度如图3-24中的曲线所示。当温度达到预计的1800℃左右时保温lOmin，然后松动石墨型芯，稍微抬起后，悬挂在坩埚内。松动石墨型芯时要先停电，直到石墨型芯温度下降到约1400〜1500℃以后，再取出型芯，检查坩埚内表面是否存在有裂纹。如果无裂纹，清理后即可以装料进行洗炉。当发现坩埚内表面有裂纹时，应进行热补，如不能热补待温度降低后再进行修补。
新坩埚的洗炉是至关重要的环节，应特别仔细地操作，保证溶化顺利进行。洗炉料最好使用工业纯铁，因它的熔点高、流动性差，可以使坩埚工作面上的微裂纹焊合，使内表面更加致密，有利于提高坩埚使用寿命。
经过洗炉后的坩埚，可供冶炼成品使用。不过新坩埚的前几炉最好不要冶炼高碳钢和高合金钢，以冶炼低碳低合金钢为宜。
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