常用的玻璃熔窑横焰窑和马蹄焰窑介绍
发布日期： 2020-04-22 10:26:08 阅读量（3107） 作者：玻璃窑炉为玻璃制造行业所必须拥有的一种熔化装置。根据玻璃产品的种类和生产规模，玻璃熔窑有多动形式。较为普通的是玻璃池窑，用来生产玻璃瓶，平板玻璃等。大型池窑日产量可达到几百吨。但也有规模很小的坩埚窑，专用以生产光学玻璃，工艺玻璃等。玻璃池窑按其燃烧方式可分为横焰窑和马蹄焰窑。横焰窑是在沿玻璃液流动方向的两侧炉墙上设有数对小炉，火焰由一侧的小炉喷火口喷出，横向穿过熔池，
在经过对面的小炉喷口排出进入蓄热室，反复换向进行加热，目前我国的大型玻璃窑都是这种型式。马蹄焰窑则是在熔池的端部(前墙)有一堆喷火口，从一边的喷火口喷出的火焰纵向穿过熔池，从熔池端部返回，从另一个喷火口排出进入蓄热室，每隔一定时间换向一次，因其火焰运行呈马蹄形，故称马蹄焰窑，通常在中小型玻璃窑上使用。
玻璃熔窑的熔池温度高达1500℃以上，池底和池壁长期经受玻璃液侵蚀。在蓄热室内，由于烟气温度很高，含尘也较多，使砖格子的生产条件也很恶劣，因此，玻璃熔窑用的耐火材料既要能抵抗高温下的剧烈侵蚀作用，还要不污染玻璃液。近年来，熔池等重要的部位都采用了AZS(AL2O3-ZrO2-SiO2)系列的电熔砖，蓄热室采用了高铝砖、碱性砖作为格子砖都取得了明显的效果。为了节省，带有保温结构的玻璃窑也日益增多。几种玻璃熔窑的砌筑材料见表1-69.
玻璃熔窑全氧燃烧技术
全氧燃烧技术是一项节能和环保效果明显的技术，目前国际上只有建成投产3 座大型浮法玻璃熔窑采用了全氧燃烧技术，但在国内浮法玻璃生产线上应用还是空白。使用全氧燃烧技术的熔窑，不再需要换火，也没有了空气助燃熔窑中的蓄热室结构。全氧燃烧技术能够大幅度的减少生产过程中能源的消耗以及废气的排放，提高玻璃的质量，以一条500t/d 的浮法玻璃熔窑为例，其减排效果如表4。现在，该技术的吸引力随着氧气成本的不断降低和能源成本不断增加而与日俱增，相信在不远的将来，该技术就将在国内浮法玻璃生产线上得到推广应用。
利用全氧燃烧玻璃熔窑
全氧燃烧的熔窑的废气量要比空气助燃的熔窑少，且烟气温度比较高，其可以被用来产生蒸汽、预热配合料或者碎玻璃、热力发电、制备全氧燃烧所需要的氧气或者预热氧气及燃烧气。从目前已经进行的大量的实验室研究结果看，利用全氧燃烧窑的高温废气直接预热配合料，其节能效果更加明显。利用全氧燃烧窑的高温废气可以将配合料预热到510℃，全氧燃烧加上配合料预热较传统的空气助燃工艺可以降低能耗37%。越来越高的能源成本使得对该技术进行投资越来越有价值。
新型熔化和澄清技术
理论上玻璃液形成的温度在1450℃即可，通常浮法玻璃熔窑最高熔化温度达1580～1600℃，主要是为了高温澄清，以消除玻璃液中的气泡。通过采用减压澄清技术，将传统玻璃熔窑熔化部具备的熔化和澄清功能通过窑炉结构的变化完全分开，即将玻璃的熔化和澄清功能完全分开，可以降低熔化温度，节约能源，并且有效排除气泡，提高玻璃液熔化质量。采用减压脱泡后，微气泡数可降到0.2 个/kg 玻璃液;还能将熔化、澄清温度降低150℃，所以既可以节省熔化、澄清所需燃料的30%，又减少了氮氧化物的排放，有利于环境保护，延长熔窑寿命。国外的研究取得一定的进展并取得工业化试验的成功。这是一项前瞻性的、非常有前途的技术，必将给玻璃熔化技术带来一场重大突破。
鼓泡燃烧技术
研究的目的在于强化玻璃液的循环，在促进玻璃液的澄清和均化的同时，不浪费能源。解决问题的方法是：从熔窑的底部喷入可燃气，该气体在玻璃液中上升时可以搅拌玻璃液，当气体到达玻璃液表面时，在高温气氛下与窑内残存的氧发生反应燃烧，该燃烧又加热了玻璃液表面。也就是同时起到搅拌和加热作用，这样不仅减少能源消耗，也缩短了加热时间。
对流熔化技术
玻璃在熔窑中被加热，主要是通过辐射，还有部分是对流方式。在对流熔化中，一个或者数个喷枪被安装在碹顶上，火焰垂直向下到达熔体表面。这种对流方式能够促进热量的传输和能量的节省。该技术已经被安装在数个实验炉上，其也可以作为熔窑的一种革新方式。对流熔化的方式同样可以在熔窑改造的时候使用。
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