电解槽破损的确认、修补及维护
发布日期： 2019-06-13 09:24:00 阅读量（1097） 作者：刘梓明电解槽在破损初期，若能及时找出破损部位，施以正确的耐火材料修补，并适当调整技术条件，加强维护，可以有效地减缓其破损速度，延长使用寿命。
A、破损槽的确认
电解生产中，当发现电解槽有长时间的电压摆动、炉底温度过高、铝水平突然下降等异常现象时，电解槽就有可能发生破损，必须进行细致全面的检查，找出破损部位，确认破损程度。检査方法如下：
(1)密切关注原铝质量分析报告。正常电解槽铁含量—般小于0.10%，硅含量不超过0.06%。在排除没有阳极钢爪熔化或槽外铁工具掉入槽内的情况下，原铝中铁含量连续超过1%,硅含量连续超过0.2%，说明电解槽阴极内衬发生了严重破损和熔化阴极钢棒的现象。
(2)用探棒检査槽底。将铁钩伸入阳极下面，钩尖向下，擦着炉底拖动、勾探，当探查到有坑或有缝的地方时，用铁钩探摸炉底坑缝的长度、宽度和深度，并记录好大概位置。
(3)测量阴极电流分布。因阴极小母线等距压降的变化与通过的电流成正比，故可通过测定阴极小母线等距压降来判断阴极电流的变化。当出现破损槽时，由于炉底已形成铝液的通道，使该处局部电阻减少，通过的电流增大，导致阴极小母线的等距压降提高。
(4)测量炉底槽壳温度。测量炉底槽壳温度则应先将槽壳分成若干小方块，并照此画在记录纸上，然后在每一个小方格内选择1~2点测量，相应填在记录纸格内，正常槽炉底表面温度和阴极钢棒温度均不超过100t，若电解槽发生破损，则该处的炉底钢壳表面温度一定会升髙。
(5)测量阴极钢棒温度。阴极钢棒温度可直接测量钢棒端头表面温度，并按钢棒排列顺序依次记录。由于电解槽炉底结构基本是一致的，因此阴极棒头的散热面积和散热形式基本相同，阴极棒头之间的表面温度应相差不大，一般在15~25℃之间。如果某一阴极钢棒周围出现破损，就会形成铝液通道，一方面使炉底与阴极棒之间的热量传递速度加快，另一方面使破损部位电流集中，导致阴极钢棒电流密度升高，使棒头产生的焦耳热明显增多，使破损处的阴极棒温度升髙。由此可确定该处有破损迹象。
B、破损槽的修补
电解槽破损部位确定之后，应及时进行耐火材料的修补，其方法是：
(1)首先确定破损面积的大小深浅。
(2)用镁砂、镁砖、氟化钙等材料经预热后，在更换阳极或取掉阳极时，找准位置将其填充坑缝进行修补。
(3)修补后要加强取样分析，观察铝液含铁量的高低。
原则上这些材料中的金属元素电位顺序均在铝之前，即使熔入电解质中也不能在阴极上析出，不会影响正常生产和原铝质量。这些材料的密度比电解质大，易沉在炉底以熔化或半熔化的黏稠状填充于破损的洞穴和坑缝中，可以阻止铝液进一步渗漏，抑制电解槽继续破损，延长使用寿命。
C、破损槽修补后的维护
破损槽修理好后，必须加强维护。为此，必须做好以下几方面的工作：
(1)调整技术条件，保持较低的电解温度。对破损槽可适当提高铝液水平，使炉底温度稍微低些，避免填补材料熔化、流失。
(2)严格控制阳极效应系数和效应持续时间，合理调整下料间隔，因为效应产生的大量热量，会使填补材料熔化，使修补失效。
(3)严禁使用铁钩等勾耙炉底沉淀，以防碰损填补处。
(4)严格出铝制度保持铝水平稳定，防止产生病槽，一旦发生不正常情况，应及时设法消除，保持电解槽槽况稳定。
(5)密切监测原铝中铁含量的变化，每日测定槽温变化。
(6)提高阳极工作质量，杜绝异常电压的发生，发现炭渣及时捞出，保证电解质清洁。
生产实践证明，初期破损槽修补好后，只要进行妥善管理，加强维护，仍可使电解槽达到较长生产时间，并生产出较高质量的原铝来。
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