电极消耗过快的原因及案例分析-找耐火材料网

电极消耗过快的原因及案例分析

发布日期： 2018-06-05 15:36:16 阅读量（3373）作者：

电极糊灰分太高，消耗过快;电炉超负荷严承，电极消耗快;二次电压高、电流小、功率因数高、有功功率大，电极消耗快;电极工作长度和入炉深度都太短，电极消耗快：大电流焙烧电极，气孔率高，强度差，电极消耗快。原材料石灰生烧、过烧，炭材固定碳低，电极消耗快：产品质量差，电极消耗快;调加副石灰过多;炉底上涨，电极入炉浅，电极消耗快。

电极消耗快，如采不考虑电极烧结的速度，抢放电极，使电极的软化段到导电元件(铜瓦)以下，就会发生电极流糊或软断事故。

陕西某电石厂16500kVA半密闭铜瓦式电石炉，严重超负荷运行，有功功率达22000kW，为降低成本，使用高灰分电极糊，灰分含量在6%以上，电极消耗很快，24h电极压放量达1.2m之多，电极工作端长度经常达不到工艺要求，还频繁发生电极漏糊和软断事故，后来改用灰分含量2%的电极糊，有功功率控制在20000kW以下，电极消耗正常，电炉生产也恢复正常。

内蒙古某电石厂33000kVA密闭电石炉大修完恢复生产，发现以前使用很正常的电极突然消耗很快，经排查原因，是因为电炉刚恢复生产，炉况还不正常，烟气净化的煤气的流量少，压力低，烧出的石灰生烧含量在60%以上，后来采用先外购石灰，等电炉生产稳定后，再使用气烧窑烧石灰，这样电极消耗立刻降了下来。

甘肃某电石厂30000kVA密闭电石炉，以前使用陕西府谷兰炭，固定碳含量在82%以上，电极消耗正常，后来为节约成本，改用新疆兰炭，固定碳含量在75%〜78%，每相电极的压放量从原来每班(8h)的240〜280mm，增加到每班320〜380mm，在连续抢放电极时就发生电极漏糊或软断事故。

四川某电石厂12500kVA铜瓦式的半开放电石炉，生产操作采用高配比，勤加灰的模式(炉料配比采用85%，出炉后先加入高配比炉料，等快成炉时电极电流高，电极上抬，干烧5〜10min,加入副石灰，让电极下插后出炉)。采用此法操作造成炉温波动大，料层不稳定，最主要的问题是电极在副石灰的作用下消耗很快，又要干烧开弧操作，电极消耗更快，很不安全，后来采用正常炉料配比(62%〜65%)，禁止调副石灰，炉况很快恢复正常，产量、质量均大幅提高，电极消耗大幅降低。

湖北某电石厂25500kVA电石炉运行四年多未曾大修清炉，炉底上涨严重，电极入炉深度只有500〜600mm,三相电极周围明弧严重，电极氧化消耗很快，正常的烧结速度已无法满足生产的需要，产量低，各种消耗指标高，后来停产检修挖炉，发现炉底上涨1.2m。