氧气转炉粘渣护炉工艺
发布日期： 2018-05-10 09:27:13 阅读量（493） 作者：氧气转炉在吹炼过程中，两个大面和耳轴部位损坏十分严重，补大面时补炉料消耗非常大，且耳轴部位难以修补。粘渣护炉工艺既提高了炉衬寿命，又降低了耐火材料消耗。
1、粘渣护炉机理
靠近炉衬表面粘渣的熔点高，就像耐火材料一样抵抗炉渣的侵蚀，起到了保护炉衬的作用。采用粘渣护炉，提高了渣中高熔点矿物含量，通过摇炉使粘渣挂在衬砖表面上口粘渣V炉衬的黏结，主要是由于粘渣与炉衬界面存在温度差，通过保温相互扩散，同类矿物如2CaO·SiO2、MgO、3CaO·SiO2等重结晶，使粘渣与炉衬成为一个整体。粘渣护炉的炉温不能低于850℃，否则由于2CaO·SiO2晶型转变，粘渣剥落，起不到护炉作用。在钢水质量允许的条件下荩量造粘渣护炉，使废瘡在炉内得到充分利用，节省了人力物力，经济效果也很明显。
2、粘渣护炉工艺操作
2.1、终渣的控制
造好终渣的关键是吹炼后期的操作。造好终渣的要点如下：
(1)终点温度控制在中上限，终点碳按上限控制，并避免后吹。
(2)降低枪位使它比吹炼枪位液面低300mm左右，降枪时间不小于2min,使渣中FeO控制在14%~18%之间。
(3)增加渣中MgO含量，提高终渣熔点。出完钢后，根据炉渣情况加入适量轻烧白云石或镁质调渣剂，把终渣MgO控制在8%~12%之间。炉渣黏度随炉渣碱度的升高而增加，炉渣碱度一般控制在3.0左右。
2.2、粘渣护炉工艺
A粘补大面
出钢后先堵出钢口，使粘终渣留在大面上，其厚度不超过150mm，同时要避免渣子集中在炉底或出钢口附近，以防下炉出钢时钢液出不尽。应在冷却时间大于2h后兑铁水继续吹炼下一炉钢。
B粘补炉底
在出钢后往炉内加入一定数量的镁质调渣剂，来回摇动炉体，将粘渣留在炉底，要求冷却时间大于采用溅渣护炉后一般不需要粘补炉底。
2.3、注意事項
转炉采用粘渣护炉工艺操作的注意事项如下：
(1)需要粘渣护炉的炉次应按要点造好终渣，严禁用低碳钢种的终渣粘渣护炉。
(2)留渣厚度要适宜。加入调渣材料的块度应小于30mm,并且数量不能过多，以免渣料化不透，造成炉底堆积。冷却时间应大于2h。
(3)粘渣护炉多次，大面有凹处时，应用少量补炉料填平。粘渣护炉后第一炉应加入轻型废钢。
3、冶炼末期加轻烧白云石造粘渣的护炉操作
3.1、轻烧白云石的加入及效果轻烧白云石的加入及效果如下：
(1)根据铁水硅含量和装入量，计算加入量。将5/6在开吹时与头批渣料一起加入，余下的1/6在终点前3~5min加入炉内。
(2)冶炼末期加入部分轻烧白云石，过程渔碱度提高得快，终渣碱度也高。吹炼过程具背较高的石灰熔化率。在高碱度及MgO基本饱和的末期渣中，通过补加少量轻烧白云石可迅速形成MgO过饱和粘渣，在氧气流股的冲击下喷溅起来的黏稠渣滴均匀地铺满整个炉身，并在倒炉时黏附于前后两个大面，形成有效的粘渣层。
3.2轻烧白云石的加入量
轻烧白云石的加入量见表1。
表1 轻烧白云石加入量
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