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高炉炉底及炉缸用耐火材料的结构

发布日期： 2018-04-24 10:14:06 阅读量（495）作者：

高炉炉底及炉缸用耐火材料的结构由于高导热、微孔化大炭块的出现，使采用水冷炉底的大、中型高炉炉底厚度减薄，为改善炉底传热条件，炉底下部应砌筑一定厚度高导热半石墨炭-碳化硅焙烧炭块(或石墨块)，上部砌筑微孔大炭块，两者的厚度比应为3~3.5:1。

综合炉底外环及环砌炉缸应采用多环模压小炭块(2-3环)、无水炭素胶泥砌筑。当炉底、炉缸采用圆柱台结构时，小炭块可以紧靠冷却壁砌筑。炭块与冷却壁间隙填充高导热的无水炭素胶泥或高导炭素填充料。

采用液压机热模压成型生产模压小炭块，不但外型尺寸公差与NMA、NMD相当，其主要理化性能已超过NMA的质量水平(见表2)，价格仅为NMA 的1/3~1/4，表明采用国产耐火材料取代进口，不但经济上可行、技术上也是可靠的。

表2 国产模压烧成小炭块和NMA热压小炭块性能比较

国产模压烧成小炭块和NMA热压小炭块性能比较

近年来，国内新建或大修扩容改造的大、中型高炉，纷纷效仿法国SAVOIE公司经验，采用“陶瓷杯”砌筑炉底、炉缸。学习、消化移植法国“陶瓷杯” 技术研制、开发的国产“陶瓷砌体”已应用于中国近百座大、中型高炉的炉底、炉缸。在原燃料、设备、操作条件未做明显改变的情况下，焦比降低6- 8kg/t，铁水温度提高了18℃、炉缸热量贮备增加，有利于冶炼低硅生铁，并使炉前工劳动条件明显改善。随着炼铁技术进步，“陶瓷杯”技术应进行必要的改进、完善。

(1) 采用多环“拱”形砖砌筑炉底“陶瓷垫”，其目的是防止“陶瓷垫”浮起。水冷薄炉底在中国大、中型高炉推广应用已使炉底“陶瓷垫”处于1150℃ 等温线的温度区间。由于接触“陶瓷垫”的铁水温度降低、粘度增大，已不存在炉底砖衬漂浮条件。采用六面精磨加工的标准小块砖、高强度磷酸盐泥浆 (泥浆烧后粘结抗折强度大于8MPa)砌筑“陶瓷砌体”至今尚未发现一例炉底砌体漂浮。

(2) 采用大炭块砌筑炉缸，炭块与“陶瓷杯”之间必然存在间隙，须用散状耐火材料填充，由此形成炉缸的薄弱部位。当采用模压小炭块砌筑炉缸，采用标准砖高强度磷酸盐泥浆砌筑炉缸陶瓷内衬时，双环砌体之间无须留出膨胀间隙(相当于多环耐火砖砌筑炉缸)，不但使“陶瓷杯”结构简化、耐火材料和施工费用降低，结构的安全可靠性也大为提高。此种结构已应用于多座大、中型高炉。