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影响高炉炮泥质量的四大因素

发布日期： 2018-03-26 09:50:30 阅读量（577）作者：

一、原料：原料的化学成分、原料的颗粒组成、原料的含水量。

二、结合剂：结合剂影响炮泥的正常和高温强度，对炮泥的质量影响很大。结合剂含量越高，则挥发份逸出多，结构疏松，气孔大，强度下降，并伴随着较大的收缩，而且早期软化严重，很难保证在堵口初期内有足够的强度，导致拔炮时间延长，而且有漏铁的危险。若含量偏低，则炮泥经泥炮打入铁口后迅速固化烧结，强度高，气孔率小，体密大，透气性差。在加入膨胀剂的作用下，铁口堵的过死，不易钻铁口，易损坏钻头，会影响正常冶炼生产流程的畅通。

三、外加剂：

(1) 氮化硅：氮化硅分子量为140.28，属强共价键结合的化合物，具有热膨胀系数低，热震稳定性好，机械强度高(能保持其强度到1200℃高温不变)，自润滑性好，耐高温，耐腐蚀等特点。目前在冶金工业中应用广泛。炮泥中加入适量的氮化硅，可提高炮泥的抗渣铁侵蚀性和抗渣铁冲刷性。

(2) 氮化硅结合碳化硅：氮化硅结合碳化硅由两种耐高温的化合物复合而成，具有耐高温、抗氧化、抗热震、耐酸碱侵蚀，抗金属炉渣熔蚀等优良性能。炮泥添加氮化硅结合碳化硅，可以提高炮泥的高温强度，降低出铁次数，延长每次出铁的时间。

(3) 氮化硅铁：氮化硅铁是氮化硅和铁的混合物，通常这种混合物中含有75%~80%的Si3N4，12%~17%的Fe，游离的Si不大于1%。氮化硅铁加入到炮泥中，在有Fe存在的条件下，1200℃以上，特别是在1400℃~1500℃，无论是Al2O3 还是SiO2 质炮泥，其中Fe成为反应媒体，使Si3N4与Fe和C相反应，生成SiC强化基质，同时生成N2 和CO气体，可防止炉渣侵入，减少炉渣的侵蚀作用。

四、生产工艺

首先在生产前要确定合理的配比方案;其次在生产时要严格按照工艺操作规程进行，注意各种原料在碾制时间的加料顺序;湿碾时间要严格掌握，时间不能太短;碾制完成后炮泥的保存对使用性能也有很大影响，此时应注意环境温度的变化，夏天气温高，对有水炮泥要采取遮盖等措施，在困料时免得水分蒸发。冬天气温低，无水炮泥要加热保存，以免炮泥冷凝成块。