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高炉炮泥的生产工艺

发布日期： 2018-03-26 09:00:23 阅读量（2731）作者：

随着高炉炼铁生产向大型化、长寿化、高压、高强度冶炼发展，炮泥从单纯的消耗性耐火村料向功能性耐火材料转变，高炉大型化对无水炮泥强度提出了更高要求。无水炮泥的耐冲刷性和抗高温性对高炉炼铁具有重要意义，因此，提高无水炮泥的质量非常关键。无水炮泥的产品质量与原材料和生产工艺有密切关系。

生产工艺

生产工艺也是提升质量的一个必要途径。细节决定成败。

(一)生产工艺流程

1、原材料检验

各种原材料要干燥及进行烘干处理，结合剂必须进行脱水处理;检验所有原材料，不合格的进行其他处理，合格原材料按配方比例进行称重，作为生产备料。

2、预混

将合格的原材料倒入强力搅拌机中，进行混搅5分钟。

3、加入结合剂

在强力搅拌的预混料中，一边搅拌一边逐步加入结合剂，结合剂温度控制在50-60℃,加入量约为整盘结合剂用量的90%。注意不能一次加入，防止结团，搅拌不均匀。

4、搅拌碾泥

结合剂加入后，预混料在强力搅拌机工作15-20分钟，泥料温度控制在50℃左右程中是最要的一个环节。搅拌设备也是至关重要的，当前市场用于炮泥生产的有行星式和行星轮碾混合式两种搅拌机。行星式搅拌机在生产中可以保证产品中的颗粒机配不变，但搅拌会出现不均匀现象;而行星式轮碾式混合搅拌机虽然搅拌均匀，但由于碾压导致颗粒机配变化，导致产品性能波动较大。在这个环节中，行星式搅拌机要搅拌25钟，轮碾式搅拌机要搅拌20钟。

5、过程检测

根据马夏值检测数据和炮泥塑性情况微调结合剂加入量，再继续搅拌15分钟即可。

6、成型

将充分混合好的泥料用传送带送入挤泥机压制成型，进行切割包装。放置库房进行困泥(3-5天后使用效果较好);防高温，防低温，防水等。

(二)生产过程中注意事项

1、原料材在加工时，由于颗粒规格不太均匀，虽然同样的规格，大小颗粒的比例也有差异，在生产过程中，如果同样的规格中小颗粒较多，加入的结合剂的量要多一些，反之，要少一些。因此，炮泥生产中，结合剂的量在3-5公斤之间范围浮动，是正常的;而且结合剂加入量与沥青及原材料的水分也有一定的关系。

2、偶尔的原材料波动可能造成产品的质量差异，可以找原因，但不要轻易换厂家。如果一直某些问题解决不了，就一定要尝试换原料厂家。可能会出现刚换新厂家后，会出现一段时间的质量不稳定，只要经过几次调整，就可以了，但不能因为刚用一次就否定新有供货商，因为原材料的变动就一定会带来配方的调整。因此，工程师的配方在某一个炮泥厂非常好，在其他炮泥厂就不一定好用，主要是原材料的供货渠道不一样，品质有差异。

(三)炮泥外观质量监测

1、从挤泥机出来的炮泥，用手擦搓成直径在2cm左右小球状，如手感劲道，但又不稀软，质量基本合格。

2、用手轻轻压下小球状炮泥时，不会四分五裂。

3、从挤泥机出来的炮泥，不散不糟。

(四)炮泥合格标准

1、不冒黄、黑烟雾，粘结性要好，新旧炮泥结合强度高。

2、烧结性能好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀。

3、开口性能良好，开口机钻头容易钻孔。

4、适度的可塑性,便于泥炮操作和形成铁口泥包。

5、保护炉缸，迅速加热时无裂纹，不渗漏铁水。