影响溅渣护炉主要工艺因素
发布日期： 2017-11-07 00:00:00 阅读量（453） 作者：合理选择炉渣并进行终渣控制
炉渣的选择着重是选择合理的渣相熔点。影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间，提高溅渣效果，减少溅渣频率，实现多炉一溅目标。由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质，所以渣中FeO含量过高不利于溅渣护炉的操作。由MgO和FeO的二元系相图可以看出，提高渣中MgO的含量可或少FeO相应产生的低熔点物质数量，有利于炉渣熔点的提高。
从溅渣护炉的角度分析，希望炉渣的碱度高一点，这样转炉终渣中C2S及C3S之和可以达到70%~75%。这两种化合物都是高熔点物质，对于提高溅渣层的耐火度有利。但是，碱度过高，冶炼过程不易控制，反而影响脱磷和脱硫效果，且造成原材料浪费，还容易造成炉底上涨。实践证明，终渣碱度控制在2.8~3.2为好。表1为典型转炉终渣的性质。
表1转炉炉渣性质
由于溅渣层对转炉初渣具有很强的抗侵蚀能力，而对转炉终渣的高温侵蚀的抵抗能力很差，转炉终渣对溅渣层的侵蚀机理主要表现为高温熔化，因此合理控制转炉终渣，尽可能提高终渣的熔化温度是溅渣护炉的关键环节。合理控制终渣应着重从终渣的MgO含量和FeO含量着手。
a终渣MgO含量的控制
在一定条件下提高终渣MgO含量，可进一步提高炉渣的熔化温度，这种高熔点炉渣在冶炼初期产生的溅渣层减轻了渣对炉衬的机械冲刷，并与渣中SiO2、FeO反应，避免了渣对炉衬的化学侵蚀;在冶炼中期，溅渣层中的MgO与炉渣中的FeO生成高熔点物质，在下一次溅渣操作中成为溅渣层的主要组成部分;同时由于溅渣层被反复利用，减少了炼钢中造渣剂的使用，降低了生产和操作成本。因此，终渣MgO含量应在保证出钢温度的前提下超过饱和值，但含量也不宜过高，以免增加溅渣护炉成本，一般控制在9% ~ 10%。
调渣剂国外一般在出钢后加入，国内由于转炉操作水平较低，炉况不稳定，终渣成分变化大，且出钢后加入调渣剂化渣不彻底，因此大多数钢厂在冶炼初期便加入调渣剂，以轻烧白云石为主，也有采用镁质冶金石灰或菱镁矿作为调渣剂的。
b终渣FeO控制
在溅渣护炉技术中，渣中FeO含量的多少起着截然相反的作用。渣中FeO含量高，炉渣的熔点低、流动性好，容易沿衬砖内细小气孔和裂纹渗透和扩散，有利于溅渣层与炉衬砖的结合，保护炉衬不受侵蚀。但是随着渣中FeO含量增高，由于溅渣层内FeO会与MgO 反应使溅渣层中MgO相减少，导致溅渣层熔点降低，不利于溅渣层寿命提高。国内操作一般控制在20%以下，国外由于调渣剂在出钢后加入，所以FeO含量很高。
一般认为只要在溅渣前把渣中MgO含量调整在合适的范围内，对终渣氧化铁含量并不须特殊处理，即终渣氧化铁无论高低都可取得较好的溅渣护炉效果。但如果终渣氧化铁含量很低，渣中铁酸钙少，故应在保证足够的耐火度的情况下，降低渣中MgO含量，这样溅渣护炉的成本较低，容易取得高炉龄。从操作上讲，在同样温度、碱度和MgO条件下，氧化铁含量低，渣的黏度大，起渣快，可以减少溅渣时间，而不影响溅渣效果。
c合理控制留渣量
在溅渣护炉中，转炉留渣量的多少不仅是溅渣护炉本身重要的工艺参数，而且决定了溅渣层的厚度。合理的留渣量一方面要保证炉渣在炉衬表面形成10~20 mm溅渣层，另一方面随炉内留渣量的增加，炉渣的可溅性增强，对溅渣操作有利。转炉上部溅渣主要依靠氮气射流对熔池炉渣的溅射而获得。渣量少，渣层过薄，气流易于穿透渣层，削弱气流对于渣层的乳化和破碎作用，不利于转炉上部溅渣。转炉留渣量过大，在溶池内易形成浪涌，同样不利于转炉上部溅渣。即便强化了转炉上部溅渣的效果，也往往造成炉口粘渣变小，影响正常的冶炼操作。
合理控制出钢温度
采用溅渣护炉工艺后，转炉出钢温度对炉龄的影响非常明显。有实验结果表明，在同样的溅渣技术条件下，每降低出钢温1℃，将提高炉龄121炉。因此，合理控制转炉出钢温度，对采用溅渣护炉工艺的转炉进一步提高炉龄有重要意义。
C枪位控制
枪位应按照早化渣，化好渣，保证溅渣厚度和溅渣面积的原则确定。高枪位易于炉渣的破碎和乳化，有利于转炉上部的溅渣。当枪位过高时，炉渣溅到炉膛位置较低，还容易冲刷已溅到炉墙上的炉渣，更容易引起炉底上涨。低枪位易于造成渣液面剧烈波动，对渣的冲击面积小，冲击深度增大，供给的能量大部分消耗于熔池内部，有利于转炉的下部溅渣，同时由于渣滴能量大，也可溅到炉口。溅渣时枪位控制要根据炉渣的流动性和所要溅的部位而定。通常情况采取前高后低方法，既保证了炉渣的形成，溅渣效果也好，且可防止炉底上涨。
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