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高铝砖的成型

发布日期： 2017-07-04 00:00:00 阅读量（444）作者：

高铝砖是耐火材料的一种常用的耐火砖，耐火砖的成型工艺跟很多方面有着密切的联系。今天所要说的就是关于高炉砖的成型。

软质黏土具有较好的塑性，因此，制造高铝砖通常采用软质黏土作为结合剂。但是，粘土中的游离SiO2与高铝矾土熟料中的游离Al2O3在1200℃下发生二次莫来石化反应，产生较大的体膨胀，硅的气孔率增加，强度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超过5%为宜。

此外，可采用高铝矾土微粉作结合剂;或将高铝矾土微粉与粘土粉按一定比例配制，制备合成莫来石做结合剂。用这些结合剂皆可制得二次膨胀的高铝砖。

高铝砖泥料通常采用粗、中、细三级配料。粗颗粒上限通常为2~3m，加入量为40~50%(对于异型制品，粗颗粒上限可降低至2~1mm)1~0.1mm的中间颗粒加入量以10-20%为宜;<0.1mm的细粉加入量应控制在40~50%。

生产实践表明，适当增大粗颗粒尺寸和数量可提高泥料的堆积密度，且易于成型。烧成时，物料周围的二次莫来石化反应较弱，易于烧结。但是，放大颗粒尺寸也有一定的限度。如果放大到4~5mm，易产生缺边掉角现象，且组织均匀程度受到影响。所以，最大颗粒尺寸以3mm为宜。

配料中加入细粉有利于坯体烧烧结、增加制品的密度。由于细粉在烧结时产生的烧成收缩可以减弱或抵消二次莫来石化反应所产生的体积膨胀，所以加入细粉甚为必要。但是，细粉加入量过多，不仅成型困难，而且易产生裂纹，烧成收缩较大，废品率增加。因此，细粉加入量以40~50%为宜。

中间颗粒既不起粗颗粒的骨架作用，也不具有细粉的烧结作用。因此，中间颗粒的加入量通常限制在最低数量。但是，不能全部取消中间颗粒。如果取消，制品烧后易产生龟裂，外观质量不好，而且给物料处理带来一定困难。一般来说，中间颗粒加入量以10%为宜。

提高高铝砖的质量，必须提高成型压力，降低高铝砖的气孔率，为了降低高铝砖的气孔率，从原料的选用、配料、混合直至成型，烧成各工序都要采取相应的措施。

选用的一级高铝矾土熟料的吸水率以小于5%为宜，二级料吸水率以小于7%为宜。把含水量小于4%的软质黏土和高铝矾土熟料混合细磨。用这种混合细磨粉配料，可降低坯砖气孔率。

配料时的颗粒升级，粗中细之比为4:2:2为宜，最大颗粒应不超过5mm。混料时的加料顺序如下：先加入粗颗粒，再加入亚硫酸纸浆废液后预混3min，再加入细粉进行混合。严禁粗、细颗粒同时加入碾内再加亚硫酸纸浆废液的操作工序。

为了降低气孔率，应将单面加压改为双面加压，打击次数也要根据加料量不同而异。如果用倒焰窑烧成，应调整吸火孔的位置，使中部密、边缘稀，且近窑门出适当加密，使窑炉上下温差、内外温差不大于20℃。

对于普通高铝砖来说，成型压力应达到137MPa;高密度高铝砖的成型压力应在176~215MPa范围内。也就是说，只有采用250t以上的摩擦压砖机形成，才能取得这样的效果。高铝砖坯气孔率应达到如下要求：一级高铝砖≤21%;二级高铝砖≤23%;三级高铝砖≤22%。

成型前，要检查模型尺寸。普通高铝砖模型放尺率：上部1.5%;中、下部受压面3.0%;非受压面1.5%

成型后的砖坯水分含量一般均在3.5%以上，不可立即入窑烧成，需经过干燥以降低水分。

用手工成型、风锤捣打成型和振动成型的坯体应先进行自然干燥。经过自然干燥的坯体，可进入干燥器进行干燥。干燥器热风进口温度为100~120℃;废气温度为60~80℃。

最后通过干燥后的高铝砖就可以直接进入高温隧道窑进行周期性的烧结成型了。