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矿热炉炉底上涨的原因分析

发布日期: 2019-03-15 11:35:07    阅读量(124)    作者:

工业硅在冶炼工艺过程中,炉底上涨属于没有形成等量的动态平衡,而导致硅沉积于炉底,造成炉底上涨。炉底硅的主要成分为碳化硅(SiC)和二氧化硅(SiO2),熔点温度1700~1800℃,而工业硅的熔点温度在1400℃,这些熔渣的熔点温度比工业硅的熔点高很多,流动性又较差,沉积于炉膛底部又很难排出,造成电极上抬,仪表操作电流波动较大,产品的单位电耗高,产量低。当这些熔渣沉积到一定的限度时,最终导致停炉、挖炉等经济损失,究其主要原因如下:

(1)炉底一旦形成上涨,熔渣沉积于炉膛底部很难排出。当这些熔渣沉积到一定的限度时,很难靠电弧热能去熔化分解,生成工业硅产品。

(2)工业硅冶炼中用的石油焦、烟煤以粉面入炉为主,工业硅在生成过程中炉料透气性非常差,刺火、翻膛现象时常发生。另外,石油焦、烟煤的炉料电阻小于其他还原剂,由于炉料电阻较小,电极不好下插,冶炼炉况形成恶性循环。

(3)还原剂损失严重,炉况在异常状态时,料面刺火严重,还原剂没有沉入到炉底就部分被燃烧损失掉;再加上现在的环保要求,除尘器的风量选择较大,有些除尘器采用两级抽风措施,部分粉面的还原剂被除尘器吸入,这种现象客观存在,根据测算被除尘器抽走的还原剂占5%~8%。虽然在捣炉时,采取炉外补炭措施,却无法补到炉底,而且没有定量的补炭依据和标准,造成炉底不是亏碳就是多碳,是造成炉况波动的一个重要因素。

(4)炉况在异常期间,电极电流波动较大,通过仪表操作频繁地调整电极电流,不仅很难调整到电极电流平衡,而且生炉料塌入炉底,严重破坏了电炉的料层结构及电炉反应的秩序。

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